江西省汽车行业铁型覆砂铸造生产线

采用紧实工艺：压实法：利用压板或压实机对砂层进行加压，使砂粒之间紧密接触，提高砂层的紧密度。震击法：通过震击设备使砂箱和砂层产生振动，利用振动能量使砂粒重新排列并紧密接触。射砂法：利用压缩空气将砂料以高速喷射到铁模表面，利用气流冲击和砂粒之间的摩擦力使砂层紧实。控制覆砂厚度：覆砂厚度对砂层的紧密度也有一定影响。过厚的砂层不易紧实，过薄的砂层则容易在浇注过程中产生变形。因此，应根据铸件的要求和砂料的特性合理控制覆砂厚度。加强砂层固化：在覆砂完成后，应采取措施加强砂层的固化，如加热、通风等，以提高砂层的强度和紧密度。铁模覆砂技术的发展推动了铸造行业的整体进步。江西省汽车行业铁型覆砂铸造生产线

铁型覆砂铸造具有砂型铸造的特点，即有一刚性砂型外壳，使得 砂型整体强度高、不变形，其适应性***，铸件易脱模，并且定位可靠，精度高。铁型覆砂铸造具有覆膜砂壳型铸造的特点，造型方便、快捷、不论什么铸件砂型，二、三分钟之内便可造型完毕，高频红外碳硫分析仪 型砂密度、铸型表面硬度等通过设备保证，永远一致，并且不需要涂刷任何涂料。既得到了光洁的铸件，又提高了铸件的形状和尺寸精度。一般情况下铁型覆砂生产的铸件硬度比普通铸造方法生产的铸件要高20个HB单位左右。甘肃汽车行业铁模覆砂线铁模覆砂工艺相比传统砂型铸造具有更高的生产效率和更低的成本。

覆砂的厚度：覆砂的厚度对铸件质量和生产成本都很重要。覆砂的厚度过厚，不但影响其激冷效果，也加大了生产成本，另外由于发气量大，铸件易出现气孔缺陷，且不易均匀热固化。覆砂的厚度过薄，激烈过重，铸件的硬度高，不便精加工。一般情况下，精加工面覆砂较厚，非加工面覆砂较薄；珠光体基体材质的铸件覆砂较薄，铁素体基体的铸件覆砂较厚；热节点覆砂较薄（可少至3~4㎜），非热节点覆砂较厚;距射砂口近处覆砂要厚，远离射砂孔处覆砂适当薄；铸件大而且形状复杂时，覆砂要厚，否则影响砂的流速，途中固化，致使铸型下部充砂不实。覆砂厚度一般控制在5~8㎜。

合格的覆膜砂在制芯时发现砂芯断裂变形制芯时砂芯的断裂变形通常会认为覆膜砂强度低造成的。实际上砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程，具体原因如下：１）制芯时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求。工艺上所规定的工艺参数都需要有一个范围，这个范围需靠操作人员的技能来进行调整。在模具温度上限时留模时间可以取下限，模具温度在下限时留模时间取上限。２）制芯时在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行及时清理并喷上脱模剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变形。３）热芯盒模具静模上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧。４）动模和静模不平行或不在同一中心线上，合模时在油缸或气缸的压力作用下，定位销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会恢复到原始状态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对策是及时调整模具的平行度和同轴度。５）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重新使用时，必须进行过筛并未用过的覆膜砂按３：７比例混合后使用，这样才能保证壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。环保日益重要，铁型覆砂技术以其低污染、低能耗的特点，成为了绿色铸造的典范。

利用铸件浇注后铁型的余热进行再循环生产的覆膜砂固化， 不只减少了用电,而目铸造过程呈现封闭式循环生产状态，生产占用面积很小(例如，一小时熔炼一吨铁(钢)水时，造型浇注面积有二、三百平方米就足够了)，不需要砂处理设备，投资少见效快。由于铁模的激冷，使得型砂不会被过烧，不但型砂可以重复使用，而且因为浇注过程的焙烧，从而使得型砂(石英砂)发生相变，砂子的热膨胀系数由15减至5。所以，生产过程中产生的旧砂还可以再生回用，符合发展循环经济。铁模覆砂工艺在复杂零件的一次性成型方面具有优势。广东省非标定制铁型覆砂造型机

砂层固化过程对于提高铸件表面质量和尺寸稳定性至关重要。江西省汽车行业铁型覆砂铸造生产线

在铁模覆砂生产线中，实现自动化和智能化控制是提高生产效率、保证产品质量、降低人力成本的重要途径。以下是一些关键步骤和技术手段，用于实现铁模覆砂生产线的自动化和智能化控制：自动化控制PLC控制系统：引入可编程逻辑控制器（PLC）：PLC作为生产线自动化的中心，负责接收传感器信号、执行控制逻辑、驱动执行机构等。通过编写PLC程序，可以实现对生产线各个环节的精确控制。模块化设计：将生产线分解为多个模块（如合模模块、射砂模块、冷却模块、脱模模块等），每个模块由PLC的一个或多个程序块控制。通过调用这些程序块，可以灵活地组织生产流程。江西省汽车行业铁型覆砂铸造生产线